當員工管理遇上自動化

　　目錄：管理者觀點：產品標準化是做好自動化的前提;基層員工經歷：與機器人之爭，我并未被淘汰;工程師總結：不僅提升效率，還關懷員工;基層管理者見證：自動化解救工人。

　　前言：通過“自動化、智能化、少人化”等各種手段減員增效，是美的年來轉型的重要內容。按照《集團自動化中長期規劃》，到2017年，機器化率將達95%，實現無人化、智能化、人機結合管理。

　　自動化設備的大規模應用，讓很多機器人出現在車間，這給車間管理帶來了哪些新挑戰?崗位被機器人取代，車間員工將何去何從?艱苦高危的崗位由機器人操作，這對員工流失情況帶來了哪些變化?

　　本期員工管理系列報道，將探討進入自動化時代，員工管理所面臨的新課題。

1、管理者觀點：產品標準化是做好自動化的前提

　　自把自動化工作納入事業部的戰略工作以來，廚房電器投入機器人112臺，對注塑、沖壓、焊接、滴膠、老化、碼垛等工序引入機器人，既滿足轉成頻繁工序的自動化實現，又降低了員工的勞動強度及危險性，還減少了相應工序人員。同時，廚房電器從開始發展低成本的簡易自動化，培養一支屬于自己的自動化設計隊伍。在發展簡易自動化的過程中，注重全員參與、價值挖掘，就工序自動化方面鼓勵基層員工、產線骨干利用自身對工序動作、物料情況的經驗，積極輸出簡易自動化思路，并匯總至自動化設計組織，設計人員與提案員工一同完成相應工序自動化方案設計，同時通過自動化團隊力量完成設備的安裝調試達成設備的落地使用。

　　自動化投入后，生產、研發、品質、工程等部門的工作方式發生變化，例如研發、工程可制造性要增加可自動化評審，生產一致性及現場管理有很好的變化，人員對產品的影響變小。雖然有人會說“機器人來了，會換人，甚至吃人”，但在自動化推進工作中，員工都很支持。比如某個員工之前的工作主要是搬運物料，但現在機器人去搬運物料，他可以去其他崗位工作，或者學習機器人的相關操作和維護知識，操作維護機器人。這樣，他就從一個重復的體力勞動者，變成了一個掌握新技能的腦力勞動者，實現了轉型。

　　自動化推動中，最重要、最困難的工作，是確定哪些工序要實現自動化，以及實現什么程度的自動化。因為投入相對較高，所以自動化不能盲目亂上，在做好工藝突破、產品革新、產品標準化之后，才考慮自動化投入;要做好風險評估，按照工藝突破-簡易自動化-非標專機-機器人應用的思考順序，盡可能降低投資成本和風險;為控制項目風險，建立一套自動化項目從提出到落地后評價的流程制度，使得項目全過程變成一個閉環的多維度管控機制;為強化產品技術在自動化方案中的參與度，任何自動化項目方案都必須通過產品技術人員的評定確認。

　　做好產品的的標準化，是做好自動化的前提，就拿廚電來說，標準化分三步走：1、臺清理，淘汰有品質問題、過時、低銷量、低利潤、低效率、低產值的產品，推動營銷聚焦新技術和高附加值產品;2、建立零部件和接口的標準，實現減少物料數量并滿足營銷產品多樣化的目的;3、通過IT系統和設計工具的集成來規范和指導設計過程，縮短開發周期。

　　自動化不可能一蹴而就，面臨很多挑戰：面對多變的市場環境，生產制造柔性化面臨挑戰;新產品設計要考慮自動化設備的匹配使用性;對生產制造團隊人員的技能和素質要求不斷提高。(受訪者/廚房電器副總經理 賴育文)

2、基層員工經歷：與機器人之爭，我并未被淘汰

　　作為一名洗滌電器沖壓車間的員工，我在這里已工作五年。從一開始的普通沖壓工，轉型到現在的機器人操作技師，在機器人引進之初，我也曾忐忑過：公司陸續引進機器人自動化，還需要人么?機器人是不是即將取代我們的位置?這是我即將失業的節奏……腦海閃爍著一系列的擔憂，心里難免覺得失落和不安。

　　還記得，尚未引進機器人自動化技術前，沖壓單件的加工主要是人工操作。我們手工拿單件放入設備的加工區內，待其加工好后，手工取出放好。那時，我們是名副其實的操作工，無需太多的技能要求。

　　還記得，每天不停地重復拿單件，取單件，圍著設備轉。盡管上班時長只有8小時/天，仍覺得疲憊不堪，體力不支，且生產效率不高，每小時產出只有100件。現在想起來，那時的產能根本滿足不了目前的產能需求。

　　還記得，沒引進機器人之前，我們的工作跟設備幾乎是零距離接觸，總擔心因為疲累或其它原因分心導致操作失誤，發生工傷。總覺得這樣的工作很危險，心里怯怯的，精神繃得緊緊的!

　　從年底引進機器人自動化生產開始，以上種種情景漸漸消失，公司單件取放完全由機器人操作完成。不過我們要學習新技能，在原先手工操作的基礎上，需熟悉獨立拆裝模，掌握機器人設備的程序，以便設備出現故障時能快速找出原因，解決問題，保障效率。

　　機器人雖然取代了我們的很多工作，但讓我們不再有取放單件時心底的忐忑，降低了體力勞動強度，提高了生產效率，激發我們掌握新技能，不斷學習新的東西。

　　與機器人之爭，我并未被淘汰，而是不斷提升自我，與新技術共進退!(文/洗滌電器 殷繼奎)

3、工程師總結：不僅提升效率，還關懷員工

　　家用空調自開始組建自動化團隊，次年上半年正式成立自動化研發和制造團隊，承接事業部六地工廠自動化系統集成工作，負責家用空調自動化的落實和推廣。家用空調今年自動化項目投資預算達2個億，截止今年10月，自動化項目投資完成進度達成79.4%，減人數量達到1128人，其中自制的自動化設備數量累積超過300多套，為事業部減員增效貢獻力量。

　　自動化部自制的空調遙控器自動組裝線，實現少人化的同時，也達到效率提升的功能。空調遙控器原組裝方式是人工組裝，需要14人分工序配合組裝，單班產量只有1800件。而實現自動化之后，現在自制的遙控器自動組裝線，采用了4臺機器人，只需要2人供料，可以實現單班3000件以上的產量，投資回收可以控制在2年左右，效率提升了40%。

　　鈑金沖壓方面的自動化設備、配管方面的自動化設備，都實現了少人化、無人化的生產作業模式。自動化設備實現省人化，主要是通過機器人、伺服傳動、步進傳動、氣缸動作等取代人手作業的。

　　自動化推進還有一個重要方面，是體現了企業對員工關懷。每個工廠都有體力重、影響身體健康的工序，比如重物搬運類總裝下線碼垛，是非常需要體力的崗位。目前家用空調每個工廠在進行自動碼垛項目，通過增加機器人、自制夾具、全新設計電氣，就可以完成自動碼垛的任務。雖然只省1人，但也體現對一線員工的關懷。(文/家用空調 陳運雄)

4、基層管理者見證：自動化解救工人

　　自動化的實施不僅在提高效率、穩定產品品質方面發揮作用，在改善員工工作強度和工作環境也有很大效果。壓縮機順德工廠壓鑄生產線員工，今年就切實感受到了機器人帶來的改善。

　　由于原有工藝和設備所限，壓鑄線員工長期暴露于高溫環境下作業，夏天最高溫達到43度。員工在壓鑄機旁一次次重復噴脫模劑、放入轉子鐵芯、壓鑄、取出鑄件、浸水冷卻等作業動作，非常容易疲勞，導致安全隱患增多，也多次收到對工作環境改善的訴求反饋。

　　引進自動化設備后，通過視覺機器人自動從箱中抓取鐵芯，自動噴脫模劑、取鑄件、檢測、裝箱，把原來需要3個人的壓鑄生產線精簡到1-2個人，且員工的工作只需要操作機器人。自動化把員工從高強度重復勞動中解救出來，使員工遠離高熱量高輻射的壓鑄設備，確保安全生產。

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